판금 공정 최적화의 관점에서 판금 부품의 구조 설계에 대한 논의

초록: 판금 부품은 판금 작업의 판금 부품을 말하며 무게가 가볍고 모양이 특수하며 대형 부품을 제조하는 데 사용됩니다. 요즘 기술 수준의 지속적인 향상으로 박판 구조의 판금 부품에 대한 요구 사항도 높아지고 있습니다. 이를 바탕으로 판금 공정을 먼저 설명하고 판금 구조 설계의 원리와 주의점을 지적한 후 현대 공정 최적화의 관점에서 판금 구조 설계의 최적화 전략을 제시하여 판금 및 판금 공정의 개선.

 판금은 두께가 길이보다 훨씬 작은 판재를 말합니다. 특수한 기하학적 구조와 작은 두께, 작은 크기, 가벼운 무게, 쉬운 절단으로 인해 높은 생산 효율과 낮은 생산 비용으로 크고 복잡한 부품을 제조하는 데 사용할 수 있으며 다양한 분야에서 널리 사용됩니다. 판금 부품 가공은 성능 및 구조적 형태 측면에서 다양한 기계 제조 요구를 충족하여 최종 제품을 완성할 수 있습니다. 21세기에는 제조 공정 요구 사항이 지속적으로 개선됨에 따라 판금 부품을 지속적으로 최적화하기 위해 최적화 설계 문제를 해결하는 데 집중하고 이를 판금 부품의 구조 설계에 구현해야 합니다.
 
판금 부품 1개 구조 설계 특징, 기준 및 주요 관심 사항 분석
1.1 판금 부품의 구조 설계 특징
  판금은 일반적으로 얇은 금속판을 손으로 또는 다이를 통해 스탬핑하여 원래 모양으로 복원할 수 없는 소성 변형을 거쳐 원하는 모양과 크기를 얻습니다. 그런 다음 용접이나 기계 가공을 통해 더 복잡한 부품을 추가로 형성할 수 있습니다. 제품 기능 만족을 전제로 설계된 구조는 가공 용이성, 미려한 외관, 저비용 등과 같은 몇 가지 기본 요구 사항을 충족해야 합니다. 예를 들어 전기 캐비닛 도어를 사용하면 설치 방법에 따라 판금 구조가 달라집니다. 대체로 특정 판금 구조가 없으며 요구 사항에 따라 설계된 판금 부품만 있습니다. 이는 판금 부품의 특성일 뿐만 아니라 설계의 어려움이기도 합니다.
 
1.2 판금 부품 구조 설계 기준 및 주의 사항
  일반적으로 장비 케이싱에 판금 부품이 사용되므로 재료 선택이 매우 중요합니다. 적절한 선택은 가공에 도움이 될 뿐만 아니라 강도를 보장하면서 비용을 절감합니다. 플레이트의 활용률을 보장하기 위해 동일한 부품 구조의 최대 두께는 세 가지 사양을 초과하지 않습니다. 동시에 부품과 원자재의 크기가 같은 것을 피해야 한다.일반적으로 시장판은 사각형이 아니다.둘이 모양과 크기가 매우 비슷하더라도 직접 사용하는 것은 피해야 한다. 실제 응용 프로그램에 영향을 미칩니다.
 
  제품 요구 사항을 충족하는 것 외에도 디자인은 편리한 처리 특성을 충족해야 하며 프로세스에 영향을 미치지 않아야 하며 외관이 아름다워야 합니다. 또한 시트가 구부러진 후 시트가 늘어나면 구멍이 변형되기 때문에 굽힘 루트에 정사각형 구멍을 뚫지 마십시오. 나사 구멍 가공은 표 1과 같이 직접 태핑, 플랜징 태핑 및 기타 프로세스와 같은 다양한 방법으로 실현할 수 있습니다. 플랜지 홀과 플레이트 사이의 거리가 너무 작아서 플레이트의 소성 변형을 유발하고 가공 효과에 영향을 미치지 않도록 설계는 최소값을 기준으로 해야 합니다. 굽힘 부분의 구멍 가장자리 거리에 대해 구멍의 굽힘 변형을 방지하기 위해 구멍의 위치는 변형 영역 외부에 설정되어야 하며 일반적으로 데드 에지의 최소 길이는 L>3.5입니다. t+R, 여기서 판두께 t, 최소내굴곡반경 R은 판두께 2.5mm이상 판금부품의 폭은 t의 1~1.5범위로 설계한다.

 
2 공정 최적화 관점에서 판금 구조 설계 및 최적화
2.1 판금 부품의 강도 설계
  판금의 설계 강도를 향상시키기 위해 판금 부품의 스탬핑 공정 및 굽힘 공정에서 설계 강도가 향상되지 않으면 판금 부품의 두께가 맹목적으로 증가합니다. 동일한 판금 부품의 설계를 위해 가능한 한 동일한 두께의 재료를 사용하여 생산, 준비, 가공 및 용접의 원활한 진행을 보장해야 합니다. 볼록 선체 및 롤링 리브를 스탬핑하여 판금 부품의 강도를 크게 향상시킬 수 있습니다. 효과적으로 스트레스를 견뎌냅니다. 벤딩 플랫 다이를 평평하게 하여 판금 부품의 국부적 두께가 두 배가 되고 강도가 두 배 두께의 판금 부품보다 훨씬 커집니다.
 
2.2 판금 부품
  판금 굽힘 다이의 V자형 개구부와 굽힘 R 각도는 판금 굽힘의 최단 면에 영향을 미칩니다. 따라서 설계 시 판금 부품의 최단 굽힘 한계를 고려해야 합니다. V자 형 개구 폭이 12m이고 굽힘 R 각도가 0.5mm인 경우 굽힘의 최소 짧은 변은 V/2+R+0.5=7mm보다 작아야 합니다. 이를 바탕으로 너무 많은 금형을 피하기 위해 기존 굽힘 금형 사양에 따라 설계해야 금형 가공 및 관리 비용이 증가합니다. 곡선 모서리의 설계에서 곡선 모서리와 곡선 모서리 사이의 거리 제한도 고려해야 하며 곡선 모서리가 나머지 곡선 모서리에 가까울 때 곡선 모서리와 굽힘 금형.
 
2.3 판금 부품 사각형 구멍의 직각 설계
  판금 가공은 원통형 밀링 커터를 사용하며 가공된 부품에는 종종 둥근 모서리가 수반됩니다. 성형 다이, 직사각형 또는 정사각형 다이를 포함한 정사각형 구멍 다이를 사용하여 기본적으로 일회성 성형을 사용하여 판금 부품을 스탬핑 및 가공합니다. 따라서 가공된 판금 부품은 일반적으로 사각형 구멍에서 직각이므로 설계 시 금속판의 사각형 구멍을 직각으로 설계하는 데 주의를 기울여야 합니다. 제품의 성능 요구 사항에 따라 기존 금형의 크기를 이해하고 판금 가공 기술에 따라 기존 금형을 처리하며 가공 비용을 줄이고 정시에 생산 작업을 완료하십시오.
 
2.4 판금 부품
의 최적 설계  맞대기 용접으로 형성된 판금 부품의 용접 및 연삭 공정이 번거롭고 가공 효율이 상대적으로 낮음 , 품질 외관을 더 잘 보장할 수 없습니다. 따라서 설계를 최적화하여 용접면을 줄이고 설계 강도를 확보한다는 전제 하에 판금 부품을 더욱 아름답게 만듭니다. 예를 들어, 일부 판금 부품의 설계에서 판은 판으로 구부러지고 형성되어 기본적으로 제품 요구 사항을 충족할 수 있지만 과학적 최적화 설계가 용접 표면을 줄이면 표면 품질과 미학을 향상시킬 수 있습니다. , 가공량을 줄일 수 있으며 가공주기가 단축되어 판금 비용을 크게 줄일 수 있습니다.
 
3 결론
 판금 구조의 설계 프로세스, 기술 생산 및 가공 기술은 밀접하게 연결되어 있습니다. 판금 구조 가공 요구 사항을 엄격하게 구현하는 동시에 판금 기술의 관점에서 판금 구조를 설계하면 사람들의 요구를 더 잘 충족시킬 수 있을 뿐만 아니라 가공 비용을 줄이고 판금 제품의 품질과 효율성을 향상시킬 수 있습니다. 기술적인 관점에서 판금 부품의 구조 최적화 및 설계를 강화하기 위해 필요합니다.